石墨化供電設備的改造。石墨化爐是“電老虎”。石墨化生產的節電一是從工藝上著手改進,如合理裝爐、使用合適的電阻料、編制能充分發揮供電設備效能的送電曲線;二是改交流送電為直流送電。交流石墨化爐為單相用電,單相交流用電會造成電網相不平衡,而且交流石墨化爐短網的電感損失大,功率因數低。隨著大功率整流設備的過關,石墨化爐采用直流送電的條件逐步成熟。國外最早使用直流送電是在20世紀60年代中期。吉林石墨加工廠在研究國內外石墨化節能技術的基礎上,于1975年自行設計、制造設備建成了第一組大功率直流石墨化供電機組,經運行驗證實現了電網的三相平衡,提高了功率因數,而且由于幅度增大了通過爐芯的電流密度,不僅升高了爐溫(從過去的2300~2500℃左右提高到2500~2700℃),同時也縮短了送電時間,因而有利于提高優級品率,增加產量及降低電耗(每噸成品約降低100kWh)。到“七五”期末,吉林炭素廠的八組交流(變壓器容量為5000kV·A)石墨化爐合并改造成六組直流石墨化爐(變壓器容量增至16.000~20.000MV·A)。吉林石墨加工廠三組石墨化爐改造前后技術指標對比,與此同時,南通石墨加工廠及其他許多。

石墨加工廠紛紛改造交流石墨化為直流石墨化,都取得了不同的節電效果。到20世紀80年代末交流石墨化爐多數已經淘汰,每噸石墨電極的能源消耗水平大約降低了30%左右(20世紀80年代末與70年代末比較)。但是石墨加工廠直流石墨化供電設備規格不統一,輸出直流電流及電壓調節范圍與石墨化爐長度配合不盡合理,影響節電效果,一批容量較小的3.340~6.680MV·A直流供電裝置有待于升級改造,直流送電的石墨化爐的節電還大有潛力可挖。石墨化爐通電時上升功率受溫升控制,變壓器功率輸出從低到高,達到最高功率后又逐步下降,因此通電全過程的平均功率只有變壓器允許最大功率的50%左右。國內已有幾家炭素廠研究了恒功率通電的可能性,改變輸出電壓和電流等級,以便提高石墨化爐在通電過程中的平均功率,充分利用變壓器的供電能力,縮短通電時間，降低每噸石墨化品的電耗，業已取得一定成果，為石墨化爐節電開拓了一條新路。

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