很多齒輪都采用了單鍵槽的結構，加工單鍵槽可以通過采用插削工藝、線切割工藝設計以及拉削工藝等。其中主要采用拉削工藝加工企業能夠有效實現具有較高的尺寸精度、較高的加工工作效率，而且我們能夠把成本管理控制在一個相對較低的水平，是一種方法適用于大批量生產的工藝。本文將探討一下，用拉削工藝加工單鍵槽時，表面質量受哪些重要因素研究影響，以及學生如何對其進行內部控制。

拉削過程中的缺陷的原因的表面質量

拉削加工效率高，工件尺寸精度相對穩定，但在表面質量上容易出現缺陷，特別是鍵槽側面粗糙度值高，局部會有劃痕，嚴重時甚至有啃咬現象，影響產品的最終質量。 這是由于拉削加工過程本身所造成的缺陷，除了工件材料、切削液、工具和工人操作因素也有一定的影響。

由于鍵側不是由主切削刃切出，而是由副切削刃（即刀齒側刃）切出，它的每一刀齒的副切削刃都參與槽側的成形，因而可能會使槽側出現各刀齒切痕間相互之間銜接的條紋。此外，由于其刀齒副切削刃沒有后角，拉削實際上是在擠壓和撕下金屬，這就可以使得控制切屑與槽壁發生發展嚴重的摩擦，造成影響工件的表面進行粗糙值飆升。

硬度和組織材料的條件也影響工件表面粗糙度的處理。處理的情況下顯示，當工件是太柔軟和良好的韌性，則難以得到良好的表面質量，生成的密鑰側刻度圖案，甚至嚴重的情況下撕裂。選擇和使用切削液不合理，沒有固定的比率的，該工具將不會達到顯著結果潤滑;切割澆注位置不太合理，強度不質量缺陷鍵槽邊的一個重要原因。如果提升量拉削刀具的齒形不均勻排屑槽不正確或太快或磨削磨可引起芯片不良，導致干擾拉刀，最壞的情況下量，工件和工具將被報廢。此外，工人在操作失敗完全除去芯片，拉刀或凸塊隨機放置等，也造成對表面質量不良影響。

拉削加工表面質量控制措施

一是嚴格控制粗加工的質量。 采用鍛造余熱等溫正火工藝，使毛坯組織控制為粗晶奧氏體3ー5級形成的先共析鐵素體和細片狀珠光體，先共析鐵素體的尺寸和珠光體層間距基本相同。 空白的硬度必須控制在165至180hbw 之間。

其次是企業制定一個嚴格的刀具刃磨規范。要求拉刀在執行了具有一定研究數量的工件拉削后必須刃磨，每次刃磨量嚴控在0.1毫米以內，且要求每齒的刃磨量均勻，以保證刀齒的齒升量不變。在刀具刃磨過程中，改進選擇砂輪進行切削加工圓角，刃磨后刀具的容屑槽體積可以增加，提高以及刀具材料表面工作質量，保證容屑槽直段與圓弧段光滑系統相接，使刀具能更好的卷屑、斷屑，并及時通過去掉后刀面小毛刺。刃磨完畢后，將刀具數據清洗處理干凈后垂直掛吊在架子上，以免因自重而彎曲結構變形。如實記錄填寫刃磨卡片，以便解決問題分析追蹤。

其次是工人操作規范.. 拉削前，一定要仔細檢查刀具是否鋒利，有無碰傷或斷刃等現象.. 每個工件完成后，徹底清除芯片罐中的芯片。 拉削若干工件后，前刀面可能產生小屑結節，應用細油石沿刀面背面輕輕擦拭，不能對刀口造成損傷.. 在使用和保管時，嚴禁在拉床或其他硬物表面放置拉刀，也要避免刀片與任何硬物碰撞，以免損壞刀口.. 當發現拉削工件表面粗糙度偏高時，必須及時送到磨具上.. 要求作業人員在加工過程中做好首件檢驗和自檢工作，發現問題及時反饋..

最后我們還要通過控制拉削速度和切削液的使用。刀具每次刃磨完重新使用時，應以不超過每分鐘2米的拉削速度先加工20件，根據拉削情況，再以每分鐘3米的正常發展速度可以進行分析加工，不得出現隨意更改拉削速度。建議企業采用乳化液油膏與水的配比在4：1到5：1之間的切削液能夠增加導致潤滑，切削液要合理有效選擇澆注系統位置及冷卻處理方式，不僅噴注向刀齒，最好自己在外工作表面質量也有一個足夠的冷卻，并要定期檢查更換。

嚴格執行以上這些措施后，單鍵槽表面嚴重拉傷及缺肉的情況我們并沒有再出現，鍵側的表面工作質量也得到了一個很大的改觀，單鍵表面拉削質量問題得到發展很好的控制，達到了中國工藝設計要求。